在全球化與數字化的雙重推動下，面對單件小批量、訂單高度定制、工藝復雜、產品生命周期長與運維滯后等痛點與難點，在交期、質量、成本的壓力下，裝備制造企業如何找準轉型模式與方向，如何鍛造企業核心競爭力、挖掘新的增長潛力？對于東芝變壓器來說，研產造一體化的完美實現，讓企業在以數字技術和數據要素創新應用為驅動，以智能制造和精益管理為主攻方向的轉型之路上闊步前行。

作為一家以制造大型電力變壓器以及輸變電開關裝置為主的企業，常州東芝變壓器有限公司（以下簡稱“東芝變壓器”）成立于1995年，現為中國電氣裝備集團直屬企業山東電工電氣集團有限公司和日本東芝集團各占50%股份的中外合資企業。

常州東芝變壓器有限公司

經過近30年的發展，東芝變壓器已形成月產15臺大型變壓器，年產變壓器50GVA的生產規模，在分解運輸式現場組裝變壓器和氣體絕緣變壓器方面在同行業中具有明顯的市場優勢。客戶涵蓋國內外各大電廠、變電站、軌道交通以及新能源光伏、抽水蓄能等眾多領域，公司已為京津滬、江蘇、新疆等20多個省市和意大利、澳大利亞、埃及、巴西、越南等10多個國家研制各類變壓器超2400臺。在多年的發展過程中，除了不斷提升研發能力，提升企業的產品力，其中的數字化力量也不可小覷。

隨著我國供給側結構性改革不斷深化，踐行能源生產和消費革命，電力行業正成為推進產業結構、空間結構、能源結構、消費方式綠色轉型，實現由低水平供需平衡向高水平供需平衡躍升的主戰場。電力變壓器作為發電、輸電、變電、配電系統中不可或缺的重要裝備之一，在國家政策的驅動下，不斷增長的電力需求為變壓器制造行業的發展帶來了新的機遇，預計到2025年變壓器行業市場規模將超過5400億元。

但在另一方面，變壓器的性能、質量直接關系到電力系統運行的可靠性和運營效益，由于產品技術更新換代速度較快，隨著客戶對變壓器定制化、個性化需求的增加，產品制造難度變得更大，產品質量更難以控制。而近年來變壓器制造行業重復投資增多，企業產能過剩，變壓器制造企業在低價競爭的大環境影響下，利潤逐年下降，進而導致企業面臨巨大的盈利壓力。

在激烈的市場競爭與交期、成本、質量帶來的壓力下，傳統變壓器制造企業紛紛將智能制造作為核心戰略，通過數字化技術的應用，推動研發、運營、管理、制造和服務的全面數字化和智能化，對外擴大市場，更好地滿足客戶的個性化需求，不斷提升客戶服務滿意度；對內提升產品創新能力、提高工廠的運營績效、持續改進質量、提高企業的盈利能力，在降本增效的同時建立差異化競爭優勢。

東芝變壓器的數字化引擎也由此啟動。

在東芝變壓器看來，數字化轉型已成為每個企業的必答題，對于裝備制造企業而言，數字化轉型首先需要實現從銷售、研發、采購、制造、到財務、物流等部門的數據貫通，打通財務數據與業務數據、客戶數據與運營數據、企業內外部數據等，提升數據可用性，實現精細化的管控和分析；在設備互聯的基礎上，實現對企業生產、質量、能耗和設備運行狀況的實時洞察；逐漸從產品制造向服務升級轉變，探索從“以產品為中心”轉向“以客戶為中心”的商業模式。為此，東芝變壓器制訂出了公司數字化轉型專項行動計劃，以數字技術和數據要素創新應用為驅動，以智能制造和精益管理為主攻方向，聚焦裝備制造企業實際，結合公司自身特點，通過數據和相關信息技術的應用提升業務運行的效率，實現業務模式的創新，提升企業效益，有序推進公司數字化轉型各項工作。

作為典型的輸變電裝備制造行業，東芝變壓器的制造模式采用的是面向客戶需求的邊研、邊采、邊購、邊生產的項目制，每個月平均生產的產品約在14臺左右。由于產品較為復雜，并且高度的定制化，通常一個訂單只生產1-3臺，并且每臺產品幾乎都要進行新的設計，這也導致了在生產過程中，會面臨諸多難點：

面對挑戰，東芝變壓器提出了數字化系統應用的三大目標：

一是研產造一體化，構造統一的信息化管理平臺，同時實現財務業務的一體化；

二是數字化設計，實現產品數據的規范管理，其次是設計指導產品生產、安裝與售后；

三是業務活動數字化，針對關鍵節點的生產過程進行管控，其次是異常控制，確保產品質量。

值得一提的是，與傳統批量制造行業相比，變壓器的制造過程更加注重對于項目的管控。從營銷、立項、設計、采購，到安裝、售后，整個過程都以項目的方式開展。從總體項目計劃的制定，到研發計劃、生產計劃、采購計劃、現場施工計劃、現場裝配計劃的分解與執行，整個過程涉及到諸多方面的管控，最終都要服務于整體的項目計劃，達成按期交付的目的。

因此，東芝變壓器需要的是一個具有很強的項目管理能力的一體化系統，將項目涉及到的研發、計劃、財務、成本、物料、質量、倉儲物流、制造等方方面面涵蓋進來，融合PLM、ERP、MES、WMS等系統的功能模塊，減少系統間的集成與對接，避免產生數據孤島，實現企業全價值鏈高效協同和項目整體管控。

在金蝶的幫助下，圍繞“研產造一體化”的主要實施目標，東芝變壓器打造出一體化信息平臺，實現PLM+制造+生產匯報的一體化管理。

金蝶云·星空一體化平臺

在研產造一體化的實現上，金蝶云·星空為東芝變壓器打造了業務財務一體化、項目成本管控以及設計變更管理等個性化功能模塊。

業務財務一體化：系統上線后，東芝變壓器的財務憑證由以往的手工錄入變成了根據業務單據生成憑證，確保業務財務的數據一致，大大減少了財務工作量，縮短月結時間；

項目成本管控：由于設計、制造周期較長，因此在ERP系統中，針對項目成本進行了實時管理，系統可自動分析目標與實際成本隨時間推移的差異，提高經營決策效率；

設計變更管理：針對項目型制造企業變更頻繁的痛點，金蝶在系統開發與實施時，為東芝變壓器增加了設計變更管理功能。在發生變更時，系統會在對ECN進行分析與評估的同時，與ERP端的單據進行比對，從而分析出變更對后續的采購申請和采購訂單帶來的影響，方便采購人員進行后續的工作。

在數字化設計方面，金蝶云·星空為東芝變壓器首先構建了ERP+PLM一體化應用，在同一個平臺上集成ERP與PLM系統，實現BOM數據到生產系統的自動推送,下推時還可根據需要調整不同的使用組織，確保BOM的準確性。

企業級文檔無紙化下發：當圖紙設計創建或變更時，通過審批后即可在系統中同步到采購、車間、生產查詢，同時各部門可實時進行圖紙版本的比對查看，圖紙的投放高效、準確，降低以往靠人工簽字分發的成本。

物料精細化管控：系統按照集團統一的物料規劃，定義物料分類、物料屬性，制訂統一的物料編碼規則及特征項，滿足集團集采及物料的精細化管理要求。

針對產品訂單到發運品種多、易錯漏的挑戰，為了確保準時交貨，金蝶云·星空為東芝變壓器打造了業務活動數字化管理模塊，規范了領料出庫業務，同時建立了產品智能化拆解發運流程，實現了智能防錯。

車間生產進度可視化：在系統中實現了生產報工管理，各個班組按工序進行工時和生產進度的反饋，提交異常情況，方便管理人員實時了解生產進度，財務也可以自動獲取生產的生產工時，進行工時的成本核算。

規范領料出庫業務：推動領料出庫業務的規范，簡化操作，更加符合實際業務需求，同時滿足財務成本核算要求，提高財務核算的合理性、準確性及成本核算效率。

拆解發運流程智能化：變壓器產品在生產測試完成后，會進行附件的拆解，發運到客戶現場再重新組裝，以往拆解的時候沒有固定的標準，當現場安裝方式與廠內不一致時，導致現場安裝出現異常；其次，以往儲運按生產圖紙分解發運清單，容易出現錯漏，影響現場安裝進度，同時增加不必要的成本。系統上線后，對拆解發運過程進行了從源頭上的管控，總裝車間根據拆解圖紙的BOM清單粘貼條碼，儲運部門根據條碼掃碼裝箱，通過一體化協作的方式確保快捷準確。

生產異常管理：由于變壓器產品生產周期長，以往產品出廠前通過點檢表進行人工檢查，存在問題遺漏或未閉環的風險，生產異常問題處理較為分散，難以進行匯總分析。因此在系統中，進行了智能防錯管理，杜絕異常發貨，同時，系統可以按異常類型進行問題分析，為制定改善對策提供數據支撐。

在東芝變壓器看來，攜手金蝶打造的ERP系統的成功應用，讓東芝變壓器在數字化轉型的道路上邁出了堅實的一步。

首先，是項目最大的目標：研產造一體化的完美實現。在金蝶的幫助下，東芝變壓器實現了從需求到設計、生產、儲運安裝信息流無縫對接，包括信息流處理，提升了市場響應能力；其次，是業務與財務一體化基于平臺的財務數字化管理，實現了目標成本與實際成本的實時監控；第三，是生產進度的數字化、透明化管控。

數字化轉型不是一蹴而就的過程，東芝變壓器表示，未來還將與金蝶緊密合作，在數字化運營管理與數字化業務控制方向上進行深化的應用與改善。在數字化運營管理方面，以目標為導向，從業務層面提高運營監控數字化能力，其次通過數字化分析上的進一步應用，為運營分析改善提供數字化的支撐。而在數字化業務控制方面，東芝變壓器將攜手金蝶，進一步強化質量管理的功能，通過質量問題分析，指引產品改善的方向；最后是完善數字化成本管理，通過線上全面預算，實時進行成本管控。